Le groupe Nooyen poursuit sa croissance avec le soutien du programme Make The Future
Des idées et des projets pour moderniser leur usine unique ? Le fabricant de planchers d'étable pour porcelets et veaux en avait assez. Pourtant, le groupe Nooyen a trouvé une valeur ajoutée dans le programme Make The Future. « Purement en interne, nous n'avions pas réussi. Mais grâce à l'inspiration d'autres entreprises, au soutien de Sirris et d'Agoria et à l'expertise de leur réseau.
Chez Nooyen Pig Flooring à Hechtel-Eksel, l’esprit d’entreprise coule à flots depuis 1978. « Nous venons d’une famille d’agriculteurs, avec un solide bon sens paysan », explique Gerben Nooyen, troisième génération au sein de l’entreprise familiale. « Mon grand-père et ses six fils n’étaient pas satisfaits de ce qui était disponible sur le marché à l’époque en matière de sols d’élevage. La famille a donc décidé de prendre les choses en main. »
Cet esprit pionnier a conduit à une entreprise technologique mondiale, dont les produits allient hygiène, bien-être animal et rentabilité pour les agriculteurs. En tant que producteur belge, ils exportent aujourd'hui dans le monde entier vers l'industrie porcine en pleine croissance aux États-Unis, en Amérique du Sud et en Chine. L'Amérique du Sud et le Paraguay sont de nouveaux pays en croissance.
À l'épreuve du temps dans un pays de production coûteux
L'entreprise familiale connaît une croissance de 10 à 15 % chaque année, et prévoit d'accélérer sa croissance. Cela nécessite de nouveaux choix et de l'inspiration pour augmenter la capacité de production. Cette recherche a donné lieu à une participation à Make The Future. Il s'agit du programme Agoria-Sirris, dans lequel les deux organisations unissent leurs forces pour accompagner les entreprises de manière structurée dans leur démarche d'Usine du Futur.
« Rien que le nom nous a séduits. En tant qu'entreprise familiale, nous sommes là pour le long terme. Pour être encore le meilleur joueur dans trente ans, il faut se préparer dès aujourd'hui. Parce que la Belgique est un pays cher à produire. Bien que cela ne doive pas être un inconvénient, à condition que les personnes et les processus soient utilisés de manière optimale.
Gerben Nooyen, general manager chez Nooyen Pig Flooring
Avec Arjan Lenoir, responsable de la fabrication et de l'ingénierie, ils ont apporté un profil approprié. Il avait de l'expérience dans le domaine du « lean manufacturing », mais n'a pas pu appliquer immédiatement ses connaissances et son expérience du lean aux processus de Nooyen. « De la production en série de haute technologie à la « personnalisation spécialisée », c'est un grand pas. Au début, j'avais donc plus de questions que de réponses... Grâce à la démarche Make The Future, j'ai trouvé les points de départ pour accélérer notre programme.
Le premier défi ? Intégrer structurellement les connaissances et l'expérience des employés dans les processus. « Il y a beaucoup d'artisanat chez nos gens, dont l'âge de la retraite approche. Il s'agit donc de convertir leurs connaissances en processus de travail en temps opportun.
Frapper à la porte avec un problème concret
Nooyen avait déjà des contacts avec Agoria et Sirris sur d'autres thèmes. « Nous avions un problème concret : pouvoir planifier la production de manière plus transparente. Mais nous ne voulions pas non plus mettre en place un système trop complexe. « Appelez Paul d'Agoria », suggéra Gerben. « Nous payons notre adhésion et nous pouvons toujours faire appel à eux ».
Une première consultation a rapidement suivi. Lenoir : « J'avais une question concrète avec moi et j'ai obtenu beaucoup plus de réponses que de questions. Lorsque Paul Peeters, responsable des relations communautaires chez Agoria, a attiré mon attention sur le programme Make The Future, mon intérêt a été immédiatement piqué. C'est devenu le point de départ. À partir de ce premier problème concret, Nooyen Pig Flooring s'est lancé dans le processus qui rendrait l'ensemble de l'usine à l'épreuve du temps.
Retour d'expérience approfondi d'experts
La participation au processus a donné une structure aux initiatives en cours. « Nous avions déjà beaucoup d'idées », explique M. Lenoir. « Dans le modèle avec les 7 transformations , nous avons pu catégoriser ces idées. Cela a donné un tremplin et des conseils supplémentaires. De plus, les commentaires des experts ont été approfondis et utiles. Les visites d'entreprises via le réseau d'apprentissage ont également marqué les esprits. « C'était spécial de regarder les autres dans les coulisses. Nous avons reconnu beaucoup de choses, vu que nous n'étions pas seuls dans nos défis et avons eu de nouvelles idées. Par exemple, nous avons repris l'idée de Hela d'incorporer le fluorescent dans les vêtements de travail.
La valeur ajoutée du processus réside également dans la pollinisation croisée avec d'autres secteurs. À partir de là, la liste des réalisations s'allonge chaque mois. Nooyen a investi dans l'efficacité énergétique. Elle a remplacé les anciens compresseurs par une nouvelle installation, ce qui a permis d'économiser 27 000 kWh par an et par an.
Dans le secteur de l'expédition, la nouvelle disposition de l'entrepôt générera un bénéfice potentiel de 50 000 euros par an. La réduction des déchets dans le processus de revêtement de finition permettra d'économiser environ 20 000 euros par an. De petites améliorations, telles que des éléments fluorescents dans les vêtements de travail ou des optimisations dans la conception des moules et les améliorations des sites de soudure, garantissent également des résultats tangibles.
« C’était particulièrement enrichissant de pouvoir regarder dans la cuisine des autres entreprises. Nous avons reconnu beaucoup de choses, constaté que nous ne sommes pas seuls face à ces défis et avons puisé de nouvelles idées. »
Arjan Lenoir, Manager Manufacturing & Engineering chez Nooyen Pig Flooring
Un module logiciel unique multiplie par 60 la productivité en ingénierie
Le progrès numérique ouvre encore plus de possibilités. « Par exemple, nous sommes uniques au monde grâce à notre nouveau module logiciel, qui fournit aux modèles 3D de nos sols un revêtement d'un millimètre d'épaisseur sur simple pression d'un bouton. » « Auparavant, le dessin du revêtement de sol bleu caractéristique nécessitait au moins une heure par commande, soit des milliers d’heures de dessin par an », explique M. Lenoir. « En collaboration avec notre fournisseur de CAO 3D ISD Benelux, ce travail de dessin ne nous prend plus qu'une tasse de café. Ce projet s'inscrit également parfaitement dans le programme Make The Future de Sirris et Agoria.
Nooyen se réjouit des améliorations actuelles : « J'ose dire que d'ici cinq ans, nous aurons l'environnement de production le plus efficace et le plus agréable de la région. Ensuite, les gens voudront automatiquement venir travailler pour nous, au lieu que nous ayons à les chercher.
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