Du projet pilote à la production : cinq facteurs qui font la différence

Comment transformer une technologie prometteuse en gains de productivité concrets dans une entreprise manufacturière

Les entreprises manufacturières flamandes se livrent rarement concurrence sur le seul prix. Elles se distinguent par la qualité, la flexibilité et leur capacité à répondre aux besoins spécifiques de leurs clients. Beaucoup produisent en petites séries, souvent à la commande ou selon des spécifications propres au client. Cette capacité à proposer du sur-mesure constitue un avantage concurrentiel, mais complexifie aussi fortement la production.

Dans un contexte marqué par la volatilité des chaînes d’approvisionnement, la pénurie de talents, les tensions géopolitiques et les contraintes énergétiques, améliorer la productivité n’est plus une option. C’est devenu une nécessité stratégique. L’automatisation, la numérisation et l’IA jouent donc un rôle croissant.

Dans un environnement contrôlé, les technologies numériques montrent rapidement leur potentiel. Le véritable défi vient ensuite : intégrer la solution dans les activités quotidiennes, la maintenir dans la durée et générer suffisamment de valeur pour justifier de nouveaux investissements.

Selon le Baromètre de la Smart Manufacturing 2026, une étude de Sirris fondée sur les enseignements recueillis auprès de plus de 90 entreprises manufacturières flamandes, 41 % d’entre elles citent l’incertitude entourant le business case comme principal obstacle à la poursuite de la numérisation. La résistance au changement dans l’atelier arrive loin derrière. La principale incertitude concerne donc le retour réel sur investissement et la manière d’ancrer durablement la solution dans un environnement de production réel.

Du projet pilote à la production

Il existe une différence fondamentale entre une technologie qui fonctionne dans un environnement contrôlé et une technologie qui crée de la valeur dans des conditions de production réelles. Les volumes fluctuent, le personnel change, les solutions doivent s’intégrer aux systèmes existants et la production doit continuer à tourner.

Les données du Baromètre de la Smart Manufacturing l’illustrent concrètement. Les trois principales priorités d’investissement pour les trois prochaines années sont les instructions de travail numériques (50 %), la gestion numérique de la production/MES (36 %) et les machines connectées (33 %). Il ne s’agit pas de technologies exotiques, mais d’outils éprouvés. Pourtant, 64 % des répondants consacrent toujours la majeure partie de leur budget d’investissement aux équipements de production de base. Les projets de numérisation doivent donc se partager le budget restant.

Cette dynamique budgétaire influence l’ensemble du processus. Lorsque les investissements dans la numérisation sont considérés comme secondaires sans anticiper leur déploiement à plus grande échelle, le risque de mise en œuvre augmente et l’impact reste limité.

Ce qui freine les entreprises

Le Baromètre de la Smart Manufacturing identifie cinq obstacles. Ensemble, ils expliquent pourquoi la numérisation de la production progresse plus lentement qu’elle ne le devrait :

• Incertitude quant au retour sur investissement (41 %)
• Manque de personnel qualifié (34 %)
• Intégration aux systèmes existants (31 %)
• Budget insuffisant (29 %)
• Absence de priorité stratégique (29 %)

Ces obstacles ne sont pas isolés. Une entreprise qui doute du retour sur investissement n’accordera pas la priorité au budget nécessaire. Sans budget, il devient difficile de déployer les solutions à plus grande échelle. Les projets pilotes restent alors limités à des résultats locaux.

Cinq facteurs qui font la différence

Sur la base des conclusions du Baromètre de la Smart Manufacturing, cinq facteurs distinguent les entreprises manufacturières qui parviennent à déployer leurs initiatives de numérisation à plus grande échelle de celles qui rencontrent des difficultés :

• Commencer par une base opérationnelle solide : numériser des flux de travail désorganisés ne fait qu’amplifier le chaos. La technologie donne les meilleurs résultats lorsqu’elle repose sur des processus stables et bien maîtrisés.

  « Commencez par consolider les bases. Sans processus stables et collaborateurs impliqués, la technologie n’a que peu d’effet. »
  Walter Auwers, Business Unit Manager Advanced Manufacturing, Sirris

• Les données avant l’IA : les applications les plus avancées, telles que l’IA, la maintenance prédictive et les jumeaux numériques, dépendent entièrement de la qualité des données sous-jacentes. Les entreprises qui commencent par structurer leurs flux d’informations progressent ensuite plus rapidement.
• Une sélection guidée par le ROI : chaque investissement numérique doit résoudre un problème spécifique et quantifié ou répondre à une opportunité précise. Les entreprises qui résistent à la tentation d’adopter une technologie pour la technologie font de meilleurs choix.
• La préparation de l’organisation : les projets qui impliquent les opérateurs dès le départ et investissent dans la formation obtiennent de meilleurs taux d’adoption que ceux qui se concentrent avant tout sur la technologie.
• La collaboration au sein de l’écosystème : la prochaine phase de la production numérique ne se construit pas uniquement entre les murs de l’usine. Elle repose sur la collaboration avec les fournisseurs, les clients, les partenaires de recherche et d’innovation et les pairs disposés à partager leurs connaissances et leurs expériences.

Apprendre de ses pairs

L’un des principaux enseignements du Baromètre de la Smart Manufacturing est que les entreprises apprennent beaucoup de leurs pairs confrontés aux mêmes défis. Plus que les fournisseurs, les consultants ou les cadres théoriques, ce sont les échanges avec des entreprises qui ont pris des décisions d’investissement similaires, rencontré les mêmes problèmes d’intégration et testé des solutions sur le terrain qui apportent des enseignements précieux.

Cette approche n’est pas nouvelle, mais elle reste encore trop peu exploitée. Dans l’industrie manufacturière, le partage d’expériences se limite souvent aux salons professionnels et aux événements sectoriels. Or, ces formats laissent peu de place à des échanges approfondis et confidentiels. Une grande partie des connaissances acquises reste donc au sein des entreprises qui les ont développées.

Un premier projet Accelerator, coordonné par Flanders Make, a permis de tester ce modèle en donnant un rôle central aux entreprises manufacturières : six lignes pilotes numériques opérationnelles ont été développées par six entreprises pilotes, en collaboration avec leurs fournisseurs R&D. Les entreprises participantes, Sirris et Flanders Make ont décidé de poursuivre ce modèle de coopération.

Sirris coordonne désormais la phase suivante et ouvre l’écosystème à un nouveau groupe d’entreprises par l’intermédiaire de l’Accelerator Learning Network. De nouvelles entreprises pilotes y définissent leurs priorités et expérimentent des solutions pour accélérer l’adoption des technologies numériques dans leurs activités de production.

Conclusion

Passer d’un projet prometteur à une mise en œuvre créatrice de valeur dans la production exige bien plus que de la technologie. Cela nécessite une coopération structurée, des investissements au bon moment et un accès rapide aux connaissances utiles.

Notre expérience montre qu’un déploiement réussi à plus grande échelle dépend de plusieurs conditions : partir de priorités claires, évaluer les business cases de manière réaliste, impliquer les bonnes personnes et prévoir dès le départ comment les nouvelles solutions s’intégreront au processus de production.

L’échange d’expériences entre entreprises manufacturières permet de faire ces choix plus rapidement et avec davantage de confiance. Elles peuvent comparer les approches, discuter des difficultés de mise en œuvre et tirer les enseignements de solutions déjà testées.

C’est l’approche qui sous-tend l’Accelerator Learning Network, qui débutera le 7 octobre 2026. Deux groupes régionaux d’entreprises manufacturières, Est et Ouest, se réuniront lors de six sessions organisées sur les sites de production des participants. Ils y échangeront leurs expériences et examineront comment mettre en œuvre et déployer à plus grande échelle des solutions numériques dans la pratique.

Où en est votre entreprise manufacturière aujourd’hui ?

Toutes les données sur lesquelles repose cet article sont disponibles dans le Baromètre de la Smart Manufacturing 2026, une étude de Sirris fondée sur les enseignements recueillis auprès de plus de 90 entreprises manufacturières flamandes.

Télécharger le Baromètre de la Smart Manufacturing