Overslaan en naar de inhoud gaan

Vereenvoudigd compressoronderdeel voor Atlas Copco, met 3D-hulp van Sirris

De Wilrijkse site van Atlas Copco, topleverancier van industriële productiviteitsoplossingen, wordt wereldwijd geroemd voor zijn lucht- en gascompressoren. De Specials-afdeling past die producten aan aan de specifieke eisen van talrijke sectoren. Zo komen bepaalde compressoren terecht op offshore boorplatformen, maritieme omgevingen waar corrosieresistente materialen onontbeerlijk zijn. Compressoronderdelen – zoals de drainpot – die traditioneel uit minder corrosiebestendig materiaal bestaan, vereisen daar een roestvast alternatief. Om het drainpot-ontwerp te optimaliseren, kon Atlas Copco in 2015 op Sirris rekenen.
  • Vereenvoudigd design in functie van 3D-printing
  • Uitgebreide functionele analyse
  • Startschot voor ‘additive manufacturing’-programma
 
Atlas Copco levert wereldwijd industriële productiviteitoplossingen voor tal van sectoren. In Wilrijk ontwikkelt het bedrijf innovatieve lucht- en gascompressoren, vacuümoplossingen, stroomgroepen, bouw- en mijnbouwapparatuur, industriële gereedschappen, assemblagesystemen enzovoort. 
“Samen met Sirris ontwikkelde Atlas Copco het nieuwe design van het compressoronderdeel volledig in functie van de 3D-printingtechniek.”

Terug naar de tekentafel

Compressoren persen lucht samen. Het water dat daarbij vrijkomt, wordt onderaan de compressor opgevangen in een ‘drainpot’, waarin een vlotter zit. Staat er geen water in de drainpot, dan sluit de vlotter de drainpot af om luchtverlies te vermijden. Stijgt het waterniveau, dan gaat de vlotter drijven en gaat de waterafvoer open. Met zoveel zout water in het spel – zowel ín de compressor als in de offshore toepassing waarvoor die wordt gebruikt – staat roestvast materiaal bovenaan de checklist. Tijdens de masterclass ‘Design for Additive Manufacturing’ trok Atlas Copco samen met Sirris opnieuw naar de tekentafel. Het doel: een nieuw drainpot-design dat even functioneel en corrosiebestendig is, maar ook een pak materiaalzuiniger.

3D-prototyping biedt uitweg

Voor het nieuwe drainpot-prototype viel het oog op titanium in plaats van aluminium. Omdat een kleine serie gieten niet kosten efficiënt is, was 3D-printing het meest logische alternatief. Het bestaande drainpot-design was daarvoor echter onnodig te complex, waarop Sirris en Atlas Copco een functionele analyse uitvoerden. De hamvraag daarbij: welke functies moet de drainpot in zijn pure essentie vervullen? Op basis van die analyse konden verschillende functies in elkaar geïntegreerd worden. Het resultaat was een sterk vereenvoudigd design met een compacter formaat waarbij de nodige supportstructuren tot een minimum werden herleid. Kortom, perfect geschikt voor additive manufacturing.

Overtuigd van de voordelen

Niet alleen gooide het nieuwe drainpot-prototype hoge ogen op de internationale vakbeurs RapidPro; met de oefening gaf Atlas Copco ook het startschot voor een uitgebreid ‘additive manufacturing’-programma binnen het hele bedrijf. De voordelen van de 3D-geprinte drainpot spreken dan ook tot de verbeelding: van drastisch verminderd materiaalgebruik tot een efficiëntere en meer flexibele productie, met alle kostenbesparingen van dien.