Overslaan en naar de inhoud gaan

ASCO start pilootproject rond 3D-printen in de luchtvaart

Van liftmechanismes tot complexe mechanische onderdelen en assemblages, ASCO ontwerpt en vervaardigt een breed aanbod voor de luchtvaartindustrie. De R&D-afdeling van de multinational met hoofdkwartier in Brussel werkt onder meer aan geavanceerde concepten voor laminaire vleugelprofielen. Meteen het eerste project waarbij ASCO het over de 3D-boeg gooide. Sirris gidste het bedrijf door deze eerste verkenningsronde, en met succes.
  • Samen met ASCO optimaliseerde Sirris een bestaand onderdeel van een vliegtuigvleugel voor productie via 3D-printing.
  • Het resultaat is een component dat niet alleen meerdere functionaliteiten combineert, maar ook nog eens 30 procent lichter en daardoor kostenbesparend is.
  • Daarnaast verkende ASCO samen met Sirris de mogelijkheden van 3D-printing in zijn volledige productieketen.

 

Met hoofdkantoor in Brussel en productiesites in België, Duitsland, Canada en de Verenigde Staten is ASCO de wereldleider voor het ontwerp en de productie van zowel liftmechanismes als extreem precieze en complexe mechanische assemblages en onderdelen voor de luchtvaartindustrie. 

Een veelzijdiger onderdeel dat bovendien 30 procent lichter is: het pilootproject dat Sirris mee in goed banen leidde, toont de mogelijkheden van 3D-printing in de luchtvaart mooi aan.

Mogelijkheden aftoetsen

Wat kan 3D-printing betekenen voor de luchtvaarindustrie? Die vraag wou het R&D-team van ASCO tot op de bodem uitzoeken. Tijdens een pilootproject focuste het team op een 'gooseneck bracket’, een onderdeel van een vliegtuigvleugel dat lijkt op een ganzennek. Rond deze statische gooseneck bracket bewegen andere componenten van de kruegerflap, een verstelbare flap aan de voorzijde van de vleugel die de luchtstroom wijzigt en zo de liftkracht verhoogt of verkleint. ASCO schakelde Sirris in om na te gaan op welke manier 3D printing een meerwaarde kon betekenen voor deze bracket.

Van concept naar finaal ontwerp

Op basis van strenge ontwerprichtlijnen werkte ons Additive Manufacturing-team, samen met het R&D-team van ASCO, verschillende 3D-concepten uit voor de nieuwe gooseneck bracket. Na een selectietraject werd het finale ontwerp klaargestoomd voor productie via selective laser melting, waarbij een laser metalen poederlagen samensmelt tot een geheel. De geometrie van dit nieuwe design werd vervolgens van a tot z bestudeerd om na te gaan of die de nabewerking van het onderdeel beïnvloedde. 

Klaar voor de volgende stap

De geoptimaliseerde gooseneck bracket combineert niet alleen verschillende functionaliteiten , maar is ook 30 procent lichter. Geen klein bier in een sector waar elke kilogram al snel een besparing van 500 tot 1.000 euro oplevert. Doorheen het hele traject evalueerde ASCO ook de maturiteit van 3D-printing en leerde het zijn ontwerpen daar beter op afstemmen vanaf de prille designfase. Bovendien kan het bedrijf zich nu een objectief beeld vormen van de mogelijkheden van additive manufacturing binnen zijn complete productieketen. Precies die analyse is de volgende stap die ASCO samen met Sirris in de komende maanden zal nemen.