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Sky Man optimalise l’organisation de la production avec la méthode QRM... également dans les bureaux

L'entreprise Sky Man International de Boom a pris la décision d’améliorer en continu à la fois ses produits, mais également l’organisation de la production et le traitement des commandes. Pour atteindre cet objectif, l’entreprise applique la méthode QRM pour optimaliser les activités de production et les tâches administratives. Grâce à la nouvelle forme de coopération dans les équipes, les temps de réalisation sont plus courts et le fonctionnement interne a été amélioré.
  • Découverte et implémentation de QRM
  • Mise en œuvre de Q-ROC via une formation, des conseils et un suivi

Parfois, les changements ne sont visibles qu’après une comparaison de la situation avant/après : par exemple, dans le département production, nous avons constaté une réduction du volume des stocks intermédiaires dans l’atelier. Précédemment, les rayonnages étaient presque remplis complètement. À présent, nous produisons quasi sur mesure, en fonction du projet du client. Tout récemment, nous avons réalisé pour un client une plateforme de hissage en seulement une semaine et demie, alors qu'auparavant huit semaines étaient nécessaires pour ce type d’équipement.

À l'origine une entreprise classique de constructions métalliques, l’entreprise Sky Man International de Boom est devenue un véritable spécialiste dans la fabrication de produits de niche. Aujourd'hui, avec ses deux sites, l’entreprise est devenue un acteur mondial, notamment, dans le développement et la fabrication de nacelles et plateformes élévatrices destinées à réaliser les opérations d’entretien sur les tours d’immeubles et autres endroits d’accès difficile.


L’entreprise souhaitait optimaliser l’organisation de la production et le système de gestion des stocks, tout en améliorant la coopération entre les différentes divisions et le flux des activités de production. C’est pourquoi, dans sa recherche d’une voie de solution, l’équipe de direction a suivi une masterclass dédiée à la méthode QRM, organisée par Sirris. Avec les conseils de Sirris, les dirigeants de l’entreprise ont décidé de mettre en place une « Quick Response Office Cell » (Q-ROC), en vue d’améliorer la coopération, la communication, les temps de réalisation et, de cette manière, le traitement des commandes. Pendant un an, Sirris a accompagné sur place – via des activités de formation, de conseils et de suivi – le fonctionnement et l’implémentation de la cellule Q-ROC.


Pour chaque équipe, un même local

Avant la mise en œuvre de la première Q-ROC, les différents départements, séparés physiquement, agissaient chacun de leur côté et se transmettaient les ordres de travaux. Ce type de fonctionnement pénalisait l’efficacité du travail de coopération et engendrait parfois une perte d’information et de temps. Pour résoudre ce problème, on a mis en place une cellule de travail réunissant dix personnes venant des différents départements, une seule et même cellule chargée du traitement des commandes, depuis l’enregistrement du souhait exprimé par le client jusqu’à la réalisation concrète de la solution. Les contacts permanents et directs entre les collaborateurs permettent ainsi des échanges d’information plus efficaces et plus fréquents et, dès lors, de réagir plus rapidement. La procédure de travail, dans son ensemble, est de cette manière accélérée.

Transparence et autonomie

La Q-ROC a introduit une méthode de travail inédite : la coordination de tous les projets est à présent réalisée pendant deux réunions par semaine. Les participants se concertent en consultant une série de tableaux où sont affichées toutes les informations relatives aux projets en cours. Pendant les réunions, on passe en revue l’état d’avancement de chaque projet, les tâches à réaliser sont discutées et le contenu des tableaux est actualisé. La présence de ces tableaux d’affichage permet à chacun de voir clairement l’état d’avancement des activités.


Un autre grand changement est que l’équipe se débrouille par elle-même. L’organigramme a également été adapté pour cela. La participation active et l’implication entre les membres de l’équipe est une nouveauté, qui pour certains a demandé un effort d’adaptation. Mais cela fonctionne. Grâce à la possibilité de se concerter directement, qu’il s’agisse d’un problème interne à l’entreprise, ou d’un problème évoqué par les clients, il arrive souvent qu’une solution soit trouvée sans nécessiter l’intervention d’un responsable.

Délai de huit semaines ramené à une semaine et demie

Suite à l’expérience positive avec la première cellule, deux autres cellules ont été mises en place dans les bureaux. Trois cellules ont également été mises en place dans le département production. Les changements ont rapidement produit leurs effets : nous avons constaté une réduction du volume des stocks intermédiaires dans l’atelier et Skyman est quasiment capable de produire en fonction des besoins de chaque client. Grâce à la nouvelle approche, non seulement la réduction des temps de réalisation est impressionnante, mais en plus nous sommes en mesure de finaliser dans le même temps un plus grand nombre de projets.


Une étape suivante dans l’optimalisation de la production est une adaptation de l’agencement des postes de travail dans l’atelier de production, pour accélérer les flux et réduire davantage encore les temps de réalisation.