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Le métallurgiste Provan a pu réduire ses temps de cycle grâce au QRM

Comment produire un poêle comptant 130 pièces différentes en les découpant au laser, les pliant et les soudant en 3 jours seulement, sans déséquilibrer la planification du travail et en optimisant l'espace dans l'entrepôt. Le métallurgiste de Genk Provan y arrive à l'aide du Quick Response Manufacturing (QRM).

Défi | Augmentation du nombre de variantes

Afin de produire et de livrer ses poêles plus rapidement, Provan a cherché une méthode de production alternative. Une production par lots de 60 unités prenait environ 4 semaines. Mais l'augmentation du nombre de variantes faisait craindre à Provan que la méthodologie Lean utilisée mènerait à des problèmes au niveau des temps de cycle et de l'espace d'entreposage.

Solution | Fabrication en flux tendu

Grâce à une séance d'information et une « master class » sur le QRM chez Sirris, Provan a maîtrisé les éléments du Quick Response Manufacturing. Cette stratégie de production, qui vise à une réduction drastique des temps de cycle, a été développée spécifiquement pour la fabrication de petites séries avec un grand nombre de variantes. Elle est à la mesure de Provan et le producteur a décidé de monter sa propre cellule QRM.

Dans celle-ci, Provan a réuni physiquement toutes les machines de fabrication de ses poêles au même endroit. Des éléments visuels tels que des drapeaux de couleur sur les chariots de transport aident le personnel à garder une vue d'ensemble. Les chiffres sur les drapeaux indiquent l'ordre des étapes d'usinage. Ainsi, diverses opérations peuvent s'exécuter en succession rapide.

Résultat | Réduction de 85 % des délais de production grâce à une nouvelle organisation de travail

L'organisation d'une cellule de production unique a permis de réduire les transports dans l'atelier et les produits se fabriquent aujourd'hui par 15 unités simultanées. Le temps de cycle par unité est réduit de près de 85 %, et est passé de 3,5 à 4 semaines à seulement 3 jours. Le conditionnement s'effectue maintenant deux fois plus vite et la livraison se fait dans un délai de trois semaines. En outre, la fluidité des opérations évite l'accumulation de composants et 600 m2 d'espace d'entreposage se sont ainsi libérés.

Le nouveau flux est entièrement autogéré : les employés déterminent eux-mêmes du bon déroulement des opérations, et dès lors se sentent plus impliqués dans le processus. Aucune planification détaillée ou contrôle supplémentaire ne sont nécessaires. Au total, la qualité des produits s'est améliorée. La société continue à affiner et à simplifier son approche QRM en permanence.


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