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La Sonaca et Sirris testent la fabrication additive pour l’aéronautique

Sirris participe au projet Fasama de la Sonaca, cofinancé par la Région Wallonne dans le cadre du plan Marshall 4.0. Objectif : évaluer si les technologies de fabrication additive peuvent permettre de produire des pièces métalliques optimisées en termes de masse et de fonctionnalité, et qualifiables pour l’aéronautique. Fin 2015, les partenaires ont sélectionné la technologie appropriée, et produit plusieurs pièces pilotes, notamment pour le système d’antigivrage des ailes d’avion.
  • La fabrication additive peut-elle servir à produire des pièces optimisées pour l’aéronautique ?
  • En 2015, avec l’aide de Sirris et d’autres partenaires, la Sonaca a produit par fabrication additive plusieurs pièces optimisées.
  • La suite du projet, qui s’étendra sur trois ans, consistera à qualifier ces pièces pour le secteur de l’aéronautique.
     

Le groupe belge Sonaca développe, fabrique et assemble des structures avancées destinées à la construction aéronautique civile et militaire, et à la construction aérospatiale. Il est principalement reconnu pour son expertise dans le secteur des surfaces mobiles, où il détient plus de 50 % du marché.  Il emploie plus de 2.500 personnes dans le monde.

« Cela fait longtemps que la fabrication additive a démontré sa capacité à produire des pièces de qualité. Mais arriver à produire de manière rentable des pièces qualifiées pour les secteurs aéronautique et spatial, c’est une étape de plus, et une étape ambitieuse ! »

Produire plus intelligemment

Aujourd’hui, pour produire ses pièces et structures destinées aux avions et satellites, la Sonaca utilise des méthodes traditionnelles, qui montrent leurs limites. L’alliage de titane utilisé est difficile à usiner. L’assemblage des différents composants demande du temps et alourdit les structures. La Sonaca s’est donc entourée de différents partenaires, dont Sirris, pour déterminer si les technologies de fabrication additive peuvent lui permettre de produire plus facilement des pièces complexes, et de les optimiser.

Optimisation topologique

Les premières observations sont prometteuses. Elles sont basées sur la production, fin 2015, d’une première pièce métallique de géométrie complexe. Il s’agit d’une structure tubulaire en forme de T, qui fait partie du système d’antigivrage des ailes d’avion. Sa géométrie sera optimisée avec l’aide de deux autres partenaires, Samtech et GD Tech. La pièce dans sa première version a été produite sur les installations de Sirris, par une technologie de fabrication additive appelée Electron Beam Melting.

Qualification pour l’aéronautique et l’aérospatial

Le projet se poursuivra pendant trois ans, en s’étendant à d’autres types de pièces, qui seront-elles aussi optimisées au passage. Une grande partie du travail consistera à vérifier que les pièces ainsi optimisées et produites continuent de répondre à toutes les contraintes des secteurs aéronautique et aérospatial.