Isolation thermique des équipements de moulage à injection : quel avantage ?

La technologie de moulage par injection a connu une croissance exponentielle au cours des 50 dernières années et a encore de beaux jours devant elle. Mais elle doit s'adapter aux contraintes énergétiques et écologiques croissantes.

Dans le contexte actuel de réduction des émissions de gaz à effet de serre et de leur impact négatif sur le climat, l'utilisation des plastiques est fortement critiquée. Pourtant, il semble impossible de s'en passer car notre vie quotidienne en est trop imprégnée (emballages, appareils électroménagers, électronique, équipements divers, ....).

La technologie de moulage par injection permet une productivité élevée combinée à une liberté de conception inégalée. Cette technologie a connu une croissance exponentielle au cours des 50 dernières années et a encore de beaux jours devant elle, mais elle doit s'adapter aux contraintes énergétiques et écologiques croissantes.

De nombreux efforts sont déjà faits dans la conception de machines et d'accessoires. Cependant, cette technique nécessite deux fois plus d'énergie. D'une part pour chauffer et faire fondre le matériau et d'autre part pour le refroidir le plus rapidement possible. Dans un monde idéal, il serait logique de récupérer au moment du refroidissement toute l'énergie fournie durant le chauffage.

Pour cela, il est nécessaire de minimiser autant que possible les pertes énergétiques. Celles-ci se situent à tous les niveaux du processus de fabrication : pertes dans le fût chauffant, pertes dans l'outillage, pertes dans les conduites de liquide de refroidissement, ...

Le document : Thermal Insulation of Injection Molding Tools: an Advantage ?  (en anglais) se concentre exclusivement sur la partie de l'outillage qui n'est pas du ressort des fournisseurs de machines et évalue l'intérêt potentiel d'isoler les moules d'injection.