Une révolution pour la miniaturisation et la complexité des objets

Les produits du futur seront plus petits, plus légers et plus intelligents. Leur création repose sur la maîtrise de technologies nouvelles et comporte de nombreux défis, notamment dans le domaine de la plasturgie. En effet, l’allègement des produits passe plus que jamais par les matières plastiques et notamment leur mise en forme à l’échelle micro. Mais si le moulage par injection est une méthode efficace et économique pour fabriquer de grandes pièces plastiques, la production de pièces miniaturisées et/ou complexes nécessite l’utilisation de technologies spécifiques.

Ultrasonic Molding

Le moulage par ultrasons incarne une véritable rupture face aux procédés classiques de moulage par injection.

Conventionnellement, le plastique est fluidifié par chauffage thermique et cisaillement avant injection dans le moule. Désormais, nous pouvons faire fondre la matière par application d’ultrasons. L’Ultrasonic Molding utilise un processus de plastification et d’injection par ultrasons permettant un remplissage de la matière dans le moule à des pressions très basses.

Cela permet d’éviter les limitations des technologies de moulage traditionnelles, notamment pour les très faibles épaisseurs ou la dégradation de la matière.

Les avantages de l’Ultrasonic Molding

Les limites de l’injection classique sont véritablement repoussées. Le moulage par ultrasons permet de travailler une matière plus fluide, avec plus de précision et moins de contraintes. Mais aussi :

  • de remplir des pièces de très petites tailles
  • d’atteindre des épaisseurs de parois extrêmement fines
  • de répliquer des structures à très hauts rapports d’aspect
  • de reproduire un état surface de grande qualité
  • de reproduire les moindres détails, même sub-micrométriques
  • de réaliser un dosage précis
  • d’économiser la matière et l’énergie

    De plus, réduire la pression d’injection permet de diminuer les contraintes internes, ce qui est un avantage énorme dans le métier pour des applications optiques notamment. Les outils et les moules sont également moins sollicités, et voient leur durée de vie allongée significativement.

Des possibilités infinies

La possibilité de réaliser de très petites pièces détaillées permet des applications dans de nombreux secteurs. Voici quelques exemples :

  • biomédical : microaiguilles, outils chirurgicaux
  • mécanique : engrenages, pièces d’interfaces, micro-actuateurs
  • électronique : packaging de composants, micro-connecteurs
  • optique : microlentilles, beam-shapers
  • automobile : éléments mécaniques, connecteurs

Une machine qui repousse les limites

Pour bénéficier des progrès du moulage par ultrasons, Sirris a fait l’acquisition d’une machine Sonorus 1G, fabriquée par le leader mondial de la technologie, Ultrasion. Au sein du Sirris Product Development Hub, 2 à 3 experts seront formés et mèneront des essais pour tester toutes les applications possibles dès janvier 2018. Cet investissement est réalisé dans le cadre du programme FEDER 2014-2020 (portefeuille Micro+, Volet Socle.Sirris).

Sirris Product Development Hub

Ce département de Sirris, situé à Liège, compte 25 experts et un parc machine de pointe. Sa mission est d’aider les entreprises à créer des produits innovants et de les accompagner dans le développement rapide de proof-of-concepts de produits légers, miniaturisés ou intelligents. Son unité « micro-products » rassemble les compétences en usinage, réplication polymère, impression électronique, et métrologie à l’échelle micro. Sa vocation est d’accompagner les entreprises dans le développement de produits miniaturisés et de pouvoir passer rapidement à leur industrialisation.  

Pour recevoir plus d’informations sur les services de Sirris, n’hésitez pas à nous contacter.

(Source photo au dessus : Ultrasion SL)