Les cinq nouvelles usines du futur sont connues!

Lors de la troisième édition des Factories of the Future Awards, Daikin d’Ostende, Nuscience de Drongen, Rousselot de Gand, Valeo de Ghislenghien et Veranneman Technical Textiles d’Ardooie se sont vu décerner le prestigieux titre de Factory of the Future, qu’elles vont pouvoir porter pendant trois ans.

Afin de devenir une usine du futur, les entreprises doivent passer par sept transformations. Au total 265 entreprises manufacturières belges ont commencé avec au moins l’une de ces transformations, 65% d’entre elles sont des PME. Afin d’encourager et d’inspirer davantage d’entreprises, le Factory of the Future Award récompense les meilleurs élèves. Cette année, il s'agit de Daikin, Nuscience, Rousselot, Valeo et Veranneman Technical Textiles.

Valeo reprend des activités en interne

Valeo Ghislenghien est une des usines modèles de l'équipementier automobile français. Ce site belge emploie environ 900 personnes, qui montent des systèmes d'éclairage polyvalent à haute valeur ajoutée pour le secteur automobile. Forte d’une solide culture de la production ‘lean’ et de délais de livraison compétitifs, Valeo a entamé le parcours vers l’industrie 4.0. Cela s’est notamment fait par un déploiement très rapide de robots collaboratifs et de véhicules à guidage automatique sur le site et par l’instauration de consignes de travail électroniques. L’entreprise mise beaucoup sur l’automatisation avancée et la numérisation complète de ses processus. Le système Kanban a ainsi été récemment remplacé par un logiciel qui fixe les priorités. Ces transformations sont à l’origine d’excellentes performances, dans l’usine à Ghislenghien, mais aussi à l’échelle du groupe. De plus, plusieurs activités qui étaient sous-traitées ont été rapatriées en interne.

La nouvelle culture d'entreprise chez Daikin mise sur le changement

Daikin Europe est le siège régional de la multinationale japonaise Daikin Industries pour l’Europe, l’Afrique et le Moyen-Orient. Le site ostendais est devenu le siège international pour le développement, la production et la vente. Le site de production s’est progressivement imposé comme l’une des usines les plus avancées dans les systèmes de climatisation, les pompes à chaleur et les installations de refroidissement en Europe. Il occupe aujourd’hui quelque 150.000 m². Chaque année, l’usine lance des dizaines de nouveaux produits dans des délais courts, car le développement, la production et les services auxiliaires sont sous le même toit. Ces dernières années, Daikin a déployé son ‘Factory reform plan’ en trois grandes phases, axé sur la stabilité, Kaizen (philosophie japonaise d'amélioration continue) et le travail d’équipe. Les efforts menés dans l’usine ont en tout cas porté leurs fruits : 30% de gain de productivité sur la principale ligne de production et le département presse, réduction de 30% des stocks de pièces détachées et plan de production fixe raccourci de trois semaines. Enfin, la culture du changement est désormais bien ancrée dans les mœurs de l’entreprise.

Raccourcissement sensible des délais grâce à l’informatique chez Nuscience

Nuscience met au point et produit des prémélanges, des concentrés et de l'alimentation minérale essentiellement pour les jeunes animaux (porcs, volaille et bovins), ainsi que des additifs pour l’industrie de l’alimentation animale. En 2015, une toute nouvelle usine à ‘spécialités’ est entrée en service à Drongen. Elle excelle dans sa rapidité de réaction aux opportunités du marché. En associant ERP et MES (interfacing), 5.000 messages arrivent et sortent de l’usine chaque jour. Le système ERP ‘apprend’ ainsi de manière autonome à mieux planifier. De plus, le système MES échange chaque jour entre 40.000 et 80.000 messages avec les API des machines, et ce via une connexion OPC, la logique se trouvant dans les API. Ces dernières années, les délais des commandes ont été ramenés à 3-5 jours, grâce aussi aux investissements et à la planification d’un pourcentage donné de surcapacité. Actuellement, 14 projets de recherche européens sont menés en partenariat. Au niveau belge, Nuscience Drongen est notamment chef de projet d’Innodry (Flanders' Food en collaboration avec Food Pilot) et Wet2dry (en collaboration avec Feed Design Lab).

Production accrue et consommation énergétique réduite pour Rousselot

Rousselot est un producteur flamand de gélatine et de collagène. Sa clientèle se situe dans le secteur pharmaceutique (hard caps, soft gels), l’industrie alimentaire (desserts, confiseries, produits laitiers, émulsifiants) et le secteur de la santé (protéine de collagène pour les boissons sportives). Au sein du holding international, Rousselot à Gand a le statut de centre de compétences et d’usine de référence au niveau européen, où les collaborateurs en production sont à l’origine de plusieurs avancées technologiques : application de filtration membranaire, utilisation de caméras hyperspectrales pour le contrôle qualité en ligne, valorisation de l’eau du canal pour usage dans la production. La commande pour blending, le contrôle qualité ainsi que l’interaction avec les tests en laboratoire se font désormais à partir de deux salles de contrôle. Ces cinq dernières années, Rousselot est par ailleurs parvenue à augmenter le volume de production tout en réalisant une réduction de la consommation énergétique de 30 %.

Les technologies réduisent la pression au travail chez Veranneman Technical Textiles

Veranneman Technical Textiles (VTT) fabrique du textile technique et est spécialisée dans la production du tissu à structure ouverte. Ces tissus passent directement du métier à tisser dans un bain d’enduction (online coating). En 2011, VTT a mis au point et lancé une technologie novatrice : Gelege. Cette technologie couche les fils plutôt que de les entrecroiser (tissage). C’est meilleur marché et plus rapide. L’entreprise peut ainsi mettre au point et commercialiser de nouveaux produits plus rapidement. La culture de VTT se résume en quatre points : rêver, penser, oser, agir. L’entreprise s’est efforcée de réduire la charge de travail du personnel, par exemple en intégrant les automatisations sur l'alimentation en PVC, avec des API qui contrôlent désormais les machines, ainsi qu’un cockpit central numérique (COQLBOX). Grâce à sa grande expérience technologique avec des produits spécifiques très diversifiés, l’entreprise peut se démarquer de la concurrence (asiatique).

Daikin, Nuscience, Rousselot, Valeo et Veranneman Technical Textiles rejoignent le club en plein essor des Factories of the Future belges. En 2016, E.D.&A., JTEKT Torsen Europe, Ontex, Punch Powertrain, TE Connectivity, Biobakkerij De Trog et Van Hoecke NV avaient remporté un trophée. Ces lauréats des Factory of the Future Awards avaient succédé à Continental, Dentsply Implants, Newtec et Provan.