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Additive manufacturing

AM on the shopfloor

Des polymères diversifiés pour l'impression 3D

Sirris a acquis une nouvelle machine de frittage de poudres polymères qui lui permettra de valider une gamme plus large de matériaux.

 

Jusqu'ici, la plupart des imprimantes SLS (Selective Laser Sintering) mettaient en œuvre du polyamide. Mais les besoins des industriels en matière de prototypes comme de pièces finies sont de plus en plus diversifiés : ils demandent des matières plus proches des caractéristiques des plastiques injectés.

 

Sirris s'est donc équipé d'une nouvelle machine, la Prodways ProMaker P1000, plus « ouverte » que celles que le Centre utilisait précédemment. Elle permet en effet de mettre en œuvre des matières différentes telles que des PP et PLA, ainsi que des plastiques flexibles comme des TPU. Il est également possible de fabriquer des produits avec un gradient de dureté sur une même pièce (en TPU). Cette machine, dont le volume de construction est de 300 x 300 x 300 mm, est équipée d'un laser CO2 de 30W dont le diamètre de faisceau est de 450 μm.

 

Elle donnera l'occasion à Sirris d'ouvrir aux entreprises de nouveaux champs d’application pour l'additive manufacturing.

L’expertise de Sirris en matière d’additive manufacturing largement représentée au Rapidpro

Au travers d’un stand, d’une participation à deux présentations et à une table ronde et de deux pièces exposées dans le Hall of Fame, Sirris s’est illustré lors du salon RapidPro qui s’est tenu à Veldhoven, aux Pays-Bas, du 7 au 9 mars. Quelques experts en AM de Sirris, ont animé le « Workshop Additive Manufacturing for dummies », durant lequel les participants se sont vu présenter les technologies participé à la table ronde « Interactive Forum Certification and Standardisation in Additive Manufacturing » et donné la présentation « Topological optimisation as an inspiring design tool », pour exposer les possibilités et les limites de l'additive manufacturing. Avec le bureau de consultance Berenschot, Sirris a également animé une session sur l’aspect commercial de l’AM. Deux pièces du Centre ont été exposées dans la sélection du Hall of Fame. Il s’agissait, d’une part, d’un « gooseneck bracket », le résultat d’une collaboration entre ASCO Industries, Sirris et SLM Solutions et, d’autre part, d’un outil de production pour la fabrication de composites développé en collaboration avec Com&Sens. Enfin, les visiteurs ont pu, sur notre stand, faire connaissance avec les spécialistes de Sirris et découvrir son expertise dans le domaine de l’AM. Quatre nouveaux concepts ont également été exposés.

Sirris participe à une course de caisses à savon avec la « Da Vinci », un engin de sa propre conception

Le 10 septembre, Sirris a participé à la sixième édition de la course Red Bull Caisses à Savon organisée au Mont-de-l'Enclus. L'événement a été précédé de plusieurs semaines de préparation intense Une équipe de collaborateurs de Sirris a créé une caisse à savon unique en son genre, la « Da Vinci », en combinant diverses technologies nouvelles. La conception comme l’élaboration ont rassemblé quelques idées originales : ainsi la direction a été inspirée du principe de guidage d’un skateboard, du bambou a été utilisé comme matériau pour la structure et, sans doute une première, plusieurs pièces du bolide ont été imprimées en 3D. L’équipe a ainsi pu illustrer, dans ce contexteassez inattendu, les possibilités des technologies dont nous disposons.

 

Plus de 700 équipes se sont inscrites à l’édition 2017 de la course Red Bull Caisses à Savon. Le jury a sélectionné 65 d’entre elles, dont la plupart ont réussi à franchir la ligne d’arrivée, en un ou plusieurs morceaux, sous les yeux de quelque 30.000 spectateurs. La Da Vinci de Sirris a passé avec brio son baptême du feu. Notre caisse à savon a en outre bénéficié d’un grand intérêt, notamment de la part du pilote de rallye belge Thierry Neuville.

 

Une véritable campagne a été mise sur pied, par le biais des médias sociaux, afin de soutenir la participation de Sirris.

 

Pour savoir comment l’équipe Sirris a vécu cette journée passionnante, vous pouvez visionner la vidéo sur notre blog.

Intégration de l’AM en production

Avec son atelier de fabrication additive intégré (AM Integrated Factory), Sirris démontre que la fabrication additive est prête à passer le cap de la production. L’inauguration a eu lieu le 14 novembre dans le parc de machines de Diepenbeek. Combinant plusieurs technologies, la ligne pilote - un investissement de 2,5 millions d’euros - est une première pour la Belgique et sans doute ailleurs.

 

L’AM Integrated Factory a été développé dans le cadre du projet FEDER « Intégration de l’impression 3D métal ». Si, au début, on n’imprimait que des polymères, la technologie permet en effet aujourd’hui de produire des pièces métalliques plus complexes, une évolution s’accélère ces dernières années.

 

La configuration pilote combine différentes technologies de pointe et amène ainsi le concept d’usine du futur sur le lieu de travail : le LBM (laser beam melting), le fraisage haute précision à cinq axes, le durcissement au laser, la fonctionnalisation de surface à l’aide d'un laser femtoseconde et l’assistance opérateur par un cobot.

 

L’AM Integrated Factory est une usine pilote destinée aux démonstrations et à la recherche au niveau industriel. Elle démontre que différentes technologies de pointe peuvent désormais être intégrées sur une seule ligne de fabrication, ce qui rend la production plus rapide et précise tout en permettant d’atteindre un « first time right » de composants complexes à haute valeur ajoutée.

Fabrication Additive pour Systèmes OPTiques allégés

Le projet FASOPT vise à développer et/ou adapter les procédés de fabrication additive pour les métaux et les céramiques afin d’atteindre une liberté de forme, un niveau de finition, une stabilité dimensionnelle et une tenue mécanique appropriés pour la réalisation de composants optiques FreeForm innovants, compacts, stables et de haute précision. Le principal marché ciblé est celui de l’optique embarquée sur satellites d’observation. Il est en forte croissance et connait une forte compétition qui nécessite une optimisation, voire des ruptures technologiques dans les domaines des formes et architectures, des méthodes de conception, des matériaux, des procédés et méthodes de mesure/contrôle.

 

Le premier but du projet est de développer les approches de design, les procédés et matériaux de fabrication additive métallique et céramique, les traitements de surfaces et les instruments de mesure de la qualité optique. Le second but est de valider et évaluer les performances des nouveaux développements sur une sélection de démonstrateurs industriels / applications cibles.

 

Ce projet Marshall SkyWin a débuté en décembre 2017 pour une durée de 3 ans. Son coordinateur est la société AnyShape, avec comme partenaires les industriels AMOS, LambdaX et Lasea, et les unités de recherche BCRC, l’ULg/CSL et bien entendu Sirris.