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Des technologies en plein essor

En 2015, Sirris a aidé un nombre croissant d’entreprises à évaluer la faisabilité de la fabrication additive et à opérer les bons choix technologiques. Elle s’est aussi entourée de nouveaux partenaires qui assureront désormais la production de petites séries.

La fabrication additive recouvre les nouvelles technologies de production par empilement de couches de matière. Contrairement aux procédés d’usinage, qui opèrent par retrait de matière, elle réduit les gaspillages. Elle permet de concevoir des pièces très complexes, sans assemblage et donc plus légères: un avantage non négligeable dans le secteur aéronautique ou automobile, entre autres.

La fabrication additive limite aussi les coûts et les délais de développement de prototypes. En 2015, plusieurs entreprises ont vu le jour en Belgique pour commercialiser des produits développés sur base de ces technologies.

« La fabrication additive arrive à maturité, et beaucoup de nouvelles entreprises y investissent. Sirris va donc s’orienter davantage vers le développement de pièces de production qualifiées pour des domaines de pointe, et laisser la production de petites séries aux start-up. »

Projets en 2015

  • Un service plus ciblé : en 2015, Sirris s’est réorganisée pour offrir un accompagnement plus ciblé sur les technologies de pointe. Elle développera ses services dans 4 technologies phares (material jetting, binder jetting, vat photopolymerization, powder bed fusion). Pour 2 autres technologies déjà bien déployées (sheet lamination et directed energy deposition), elle a identifié des partenaires extérieurs. Elle poursuivra ses services actuels en material extrusion.
     
  • Sirris a accompagné en 2015 près de 500 projets industriels en fabrication additive, soit près de 25% de plus que l’année précédente. Apparues il y a un peu plus de 20 ans, ces technologies arrivent peu à peu dans le domaine public, et deviennent plus accessibles aux entrepreneurs.
     
  • 7 nouveaux projets de recherche ont démarré en 2015, dont 3 projets Marshall orientés sur la fabrication additive métallique pour l’aéronautique et l’aérospatial.
     

Sur quels projets travaillons nous aujourd'hui ?

  • 14 projets de recherche : le travail se poursuit sur les 7 projets entamés avant 2015, et commence sur 7 nouveaux projets. Parmi ceux-ci :
     
  • EFRO Iawatha (InnovAtion en WAllonie par les TecHnologies Additives): Sirris s’est associée à 6 universités et centres de recherche wallons pour acquérir de nouveaux équipements, dont une nouvelle station de fusion laser de poudre métallique qui arrivera fin 2016, et pour explorer ses potentialités pour la conception de nouvelles pièces, leur validation et leur certification sur le plan mécanique. Ce projet est cofinancé par la Wallonie et l’Europe.
     
  • Antenne Normes: Sirris établit les procédures à respecter pour que les pièces fabriquées par additive manufacturing soient conformes aux nouvelles normes européennes. En l’absence de normes, elle effectue un travail prénormatif : elle recherche les meilleures pratiques, qui pourront devenir des normes. Elle étudie par exemple comment utiliser, manipuler et recycler les poudres utilisées dans les machines de fabrication additive.
     
  • L’accompagnement des entreprises (projets industriels) connaît un développement important en Flandre, où Sirris déploie depuis 2014 une équipe d’experts en fabrication additive. En Wallonie, la collaboration s’amplifie au niveau du transfert de technologie vers des sociétés qui désirent exploiter les technologies AM pour leurs besoins propres mais aussi de nouvelles sociétés de service.
     

Moments d'inspiration

Sirris a organisé 6 masterclasses pour aider les entreprises à repenser la conception de leurs produits en fonction des potentialités de la fabrication additive :

  • 2 masterclasses collectives ont rassemblé plusieurs entreprises autour d’un produit significatif pour leur activité;
  • 4 masterclasses privées ont eu lieu au sein d’entreprises.
     

Borit a ainsi développé une pièce imprimée en 3D pour assurer l’apport de gaz, ciblé et dosé avec précision, dans son procédé de production. La pièce peut être imprimée d’une traite ; elle remplace un assemblage complexe et coûteux. Chez Atlas Copco, des unités de design de différents pays ont réfléchi ensemble à la manière d’optimiser un compresseur, et mis sur pied une équipe spécialisée dans la fabrication additive.

Découvrez notre offre complète de services dans le domaine de la Fabrication Additive.