La Belgique compte sept nouvelles usines du futur

Agoria et Sirris préparent plus de 200 entreprises à l'industrie 4.0.

E.D.&A. de Kalmthout, JTEKT Torsen Europe de Strépy, Ontex d'Eeklo, Punch Powertrain de Saint-Trond, TE Connectivity d'Oostkamp, La boulangerie bio De Trog d'Ypres et Van Hoecke NV de Sint-Niklaas sont les nouvelles usines du futur. Elles succèdent à Continental, Dentsply Implants, Newtec et Provan, lauréats des Factory of the Future Awards en 2015. "Ces dernières années, ces entreprises ont tellement investi dans la modernisation de leurs machines, dans la numérisation et dans leurs collaborateurs qu'elles font partie du top mondial en matière de production", explique Herman Derache, directeur général de Sirris. La fédération technologique Agoria et le centre collectif de l'industrie technologique Sirris accompagnent actuellement plus de 200 autres entreprises dans leur transformation en usine du futur. "Nous voulons préparer nos entreprises à la quatrième révolution industrielle, explique Wilson De Pril, directeur général d'Agoria Flandre. Agoria et Sirris ne comptent pas se cantonner à la théorie sur des concepts comme l'industrie 4.0, mais préparer les entreprises pour l'avenir sur le terrain." 

Qu'est-ce qu'une usine du futur ? 

On ne passe pas au statut d'usine du futur en une nuit. Agoria et Sirris ont établi un plan ambitieux de transformation. Il s'agit d'un programme pluriannuel transsectoriel. Des dizaines de spécialistes aident les entreprises à optimiser leur développement produit et leurs activités de production à travers la sensibilisation, des audits, un accompagnement individuel et un appui collectif. 

"L'objectif est de leur donner le statut d'usines du futur à travers sept transformations, selon Herman Derache. Une telle usine adopte une démarche de grande efficacité énergétique et d'utilisation consciencieuse des matières premières, si possible par le recyclage. Elle dispose d'équipements de production de haute technologie, vise les produits à haute valeur ajoutée et réagit aux demandes du client avec rapidité et flexibilité. Les usines du futur collaborent souvent étroitement en réseau avec d'autres entreprises ou centres de connaissances." 

De l'importance des collaborateurs 

"Dans les autres pays occidentaux aussi, notamment aux États-Unis, en Allemagne, en France et aux Pays-Bas, on recommence à miser sur l'industrie manufacturière, explique Wilson De Pril, mais notre programme est unique, dans la mesure où nous mettons vraiment l'accent sur le rôle des collaborateurs dans l'usine du futur." On confie de plus en plus souvent des responsabilités à des équipes autonomes de collaborateurs flexibles et impliqués. Le management a un rôle d'encadrement. "La transition vers l'industrie 4.0 va toutefois aussi requérir un savoir-faire technologique très spécifique, par exemple sur les machines et composants connectés, l’innovation avec les données, l’Internet of Things, etc. La connaissance 4.0 devient essentielle." Sur la base d'un parcours intensif avec les entreprises, Agoria et Sirris les aide à transformer leur organisation, ainsi qu'à étoffer, mais aussi pérenniser les bonnes aptitudes et le savoir-faire des collaborateurs. 

Aujourd'hui, à Anvers, sept entreprises sont récompensées par un prix "Factory of the Future". Elles ont investi dans l'évolution vers une usine du futur et ont suivi un processus d'évaluation avancé. Plus de 210 entreprises se modernisent déjà dans le cadre d'un processus d'accompagnement. Elles sont actives dans une foule de secteurs (industrie technologique, alimentation, textile, papier, pharmaceutique, transport, chimie, cuir, mobilier, médical, construction, etc.). Il s'agit aussi bien de grandes entreprises que de PME, établies dans toutes les provinces flamandes, ainsi que d'une dizaine d'entreprises en Wallonie et à Bruxelles. Agoria et Sirris sont convaincues que pas moins de 50 entreprises décrocheront le label "Factory of the Future" d'ici 2018. D'ici là, elles souhaitent que 500 entreprises aient entamé un tel processus de transformation. 

Nos nouvelles usines du futur 

Cette année, sept entreprises de l'industrie manufacturière sont récompensées pour leurs efforts en vue de se positionner comme usine du futur. La cérémonie rassemble encore plus de 300 participants et acteurs de premier plan de l'industrie. JTEKT, la boulangerie bio De Trog, ED&A, Ontex, Punch Powertrain, TE Connectivity et Van Hoecke NV succèdent à Continental, Dentsply Implants, Newtec et Provan au palmarès des awards. 

JTEKT Torsen Europe 

JTEKT Europe à Strépy-Bracquegnies est leader mondial dans la production de différentiels autobloquants pour les voitures à quatre roues motrices. Outre la production, elle dispose d'un département R&D et de sa propre infrastructure de test. Pour maintenir sa position et poursuivre sa croissance (augmentation des volumes, plus grande diversification des types de produits et augmentation de la clientèle), elle investit dans les individus et le matériel ainsi que dans la R&D et dans les technologies (locales). Elle a opté pour une stratégique d'intégration et d'efficacité, d'automatisation et de numérisation, ainsi que de conception et de production écologiques. JTEKT garantit une collaboration intensive, avec des clients pour et avec qui les produits sont mis au point sur mesure, avec du personnel interne, qui peut compter sur la responsabilité, la flexibilité et l'épanouissement personnel. Ces trois dernières années, elle a ainsi enregistré une solide croissance et ses volumes ont plus que doublé. Entre 2005 et 2012, l'efficacité énergétique a été améliorée de plus de 54% et le poids des différents différentiels a baissé de plus de 40%. 

Boulangerie bio De Trog 

La boulangerie bio De Trog d'Ypres est en plein essor depuis quelques années : elle enregistre une croissance annuelle de plus de 25%. En collaboration étroite avec des fournisseurs locaux, elle produit du pain frais artisanal de très grande qualité pour le secteur du détail, la restauration et un vaste réseau de commerces bio indépendants. Elle allie ainsi production à grande échelle, flexibilité de la production (300 références produit !) et court délai de mise sur le marché des nouveaux produits. L'innovation ouverte et l'automatisation jouent un rôle important (notamment utilisation d'un logiciel développé en interne, préparation des commandes avec des lunettes intelligentes et diverses applications robotiques). Tout cela se fait en fonction du produit et de la qualité, dans le cadre d'une production à visage humain. La politique des ressources humaines se caractérise par une formation avancée et la flexibilité dans une culture ouverte, mettant l'accent sur le travail d'équipe et l'implication. En quatre années, le chiffre d'affaires a été multiplié par trois, les effectifs doublés, le rendement de production sensiblement accru et la fiabilité des livraisons fortement améliorée, avec pour résultat une qualité de service moyenne de 99,87%. 

E.D.&A. 

La PME familiale E.D.&A. met au point et produit des commandes électroniques sur mesure pour les machines et les appareils, à la fois pour les applications industrielles et grand public. Depuis trois ans, l'entreprise se charge de la production en interne ("insourcing") à Kalmthout, où elle a procédé à une automatisation approfondie, entraînant une amélioration significative de la qualité, de la flexibilité, des coûts et des délais en interne. Ici, la collaboration est également cruciale, entre les ingénieurs, les collaborateurs en production et les testeurs, à travers tous les départements, mais aussi avec des entreprises (partenaires et clients) en Belgique comme à l'étranger. Cela se traduit constamment par des idées neuves et novatrices ainsi que par des projets précurseurs permettant de produire aussi de grandes séries en Belgique. Outre l'accumulation des connaissances en interne et l'automatisation, l'entreprise mise sur le "first time right", l'efficacité, le "lean product development" et l'écologie. En 12 ans, E.D.&A. (Electronics, Development & Assembling) a réussi à multiplier par plus de cinq son chiffre d'affaires tant en que "département électronique externe du client". 

Ontex 

Établie à Eeklo, Ontex est passée en 40 ans de producteur de couvre-matelas à acteur mondial dans la production de langes pour bébés, de serviettes hygiéniques et de solutions d'incontinence. Sa stratégie ? R&D axée sur une gamme exclusive et soutenue par le développement des processus et des produits. Les équipes de projet se basent notamment sur les informations récoltées avec le product landscaping, leur connaissance du consommateur et les concept labs. En production, l'entreprise a introduit l'automatisation de fin de ligne, ce qui lui a permis d'avoir des collaborateurs polyvalents au sein d'équipes autonomes multifonctionnelles. Ontex est également adepte des réseaux et de l'innovation ouverte : elle adhère à plusieurs partenariats internationaux et associations industrielles. L'innovation fructueuse se traduit notamment par une fiabilité des livraisons de 98,5% et une consommation de matériaux réduite de 20% dans les langes depuis 2009, assortie d'une amélioration de la qualité. Ces dernières années, elle a massivement investi dans les processus, les machines et les nouvelles technologies ; dans les prochaines années, Ontex compte encore investir dans sa croissance et dans l'innovation. Elle a notamment lancé une nouvelle ligne de production pour les changes complets. 

Punch Powertrain 

Ce qui était au départ une filiale de DAF est devenu Punch Powertrain, un développeur et producteur indépendant de systèmes de transmission automatique, dont le siège social est établi à Saint-Trond. Cet acteur international s'est fait un nom dans le développement de produits pour les véhicules hybrides et électriques. La connaissance et l'innovation dans les processus et la production sont au cœur de son modèle d'entreprise durable : le développement des produits et des processus et la production des composants essentiels se fait en Belgique, tandis que l'assemblage des systèmes de transmission a lieu dans la région du client (actuellement 100% dans son usine chinoise). En production, l'implication et l'autogestion sont la base de l'ensemble du processus d'amélioration. L'accent est mis sur le travail en équipe, la planification, le partage des connaissances et l'épanouissement des talents et des compétences. La méthode de gestion 5S est essentielle à une usine bien organisée. Pour l'innovation des processus, l'entreprise applique le système Kaizen ; l'amélioration des processus est menée dans des équipes autonomes. Dans les cinq prochaines années, le chiffre d'affaires, les volumes et le personnel vont enregistrer une croissance annuelle de l'ordre de 50 à 70%. Afin de réaliser cet objectif, Punch collabore notamment avec des tiers à tous les niveaux et dans tous les départements.  

TE Connectivity 

Sur son site d'Oostkamp, la multinationale TE Connectivity produit divers composants pour l'industrie automobile. Les lignes de production y ont été conçues et construites en interne, mais le site sert aussi d'usine pilote pour de nombreuses nouvelles machines et lignes de production, et il est pionnier dans plusieurs technologies des procédés au sein de l'entreprise. Pour poursuivre sa croissance, TE Connectivity table notamment sur la conception et la fabrication efficaces de produits spéciaux. L'optimisation des lignes de production, la croissance de la production et de la productivité, et les mesures écologiques font partie de ses priorités.  Elle se concentre énormément sur l'organisation flexible et autonome des processus. Le site emploie environ 700 personnes, chiffre qui reste stable malgré une croissance modérée de la production et des hausses répétées de la productivité. Ces quatre dernières années, les délais moyens ont été réduits de moitié. Les processus se surveillent de manière autonome et s'adaptent si nécessaire, réduisant ainsi le nombre d'interventions manuelles. Malgré la croissance, la consommation d'énergie et de matériaux a baissé. Grâce à un partenariat avancé avec le partenaire logistique DSV, les transports entrants ont pu être optimisés et réduits. 

Van Hoecke NV

Au départ distributeur de ferrures pour mobilier sur le marché local, Van Hoecke à Sint-Niklaas est devenue producteur et acteur international. L'entreprise ayant atteint une part de marché de 80% en distribution, une diversification des produits s'imposait. Van Hoecke s'est donc intéressée aux clients et à leurs besoins, afin d'apporter une réponse à la complexité et à la diversité de leurs activités de production plus rapidement et plus efficacement. L'automatisation et l'innovation technologique se déroulent en fonction du personnel et du produit. Les équipements de production sont conçus pour de très petites séries et des délais très courts. La numérisation offre des avantages au sein de l'usine et en dehors. Les clients peuvent ainsi saisir et modifier eux-mêmes leurs commandes, ainsi que personnaliser les produits. Grâce à la dernière génération de produits, le rayon d'exportation a pu être étendu sensiblement, dégageant de nouvelles perspectives de croissance. Dans les prochaines années, l'entreprise va accroître sa capacité de production avec de nouvelles machines, poursuivre l'automatisation et optimiser le lay-out. 

Pour plus d'informations et des photos des lauréats : Marie-France Rousseau, Communication Manager Sirris, +32 498 91 94 56 – marie-france.rousseau@sirris.be

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